Il controllo di processo, ha incluso lo sviluppo del progetto per il controllo di prodotti polimerici stampati a caldo. Il punto di partenza è rappresentato dall’acquisizione di conoscenze teoriche sui sistemi di scansione ottica ed elaborazione dei modelli per la simulazione dei difetti; quindi si è provveduto allo sviluppo di un prototipo di impianto per la verifica sperimentale del modello. Le problematiche affrontate sono state numerose. In generale attraverso questo progetto sono state affrontate e messe a punto le modalità di indagine molecolare sui prodotti polimerici complessi termoplastici, le metodologie di individuazione delle variabili di processo in campo termoplastico, le modalità di elaborazione delle simulazioni, gli sviluppi di software compatibile con diversi linguaggi di programmazione, il trattamento di dati con la gestione di grosse banche dati, le valutazioni per individuare i controlli statistici più efficaci in relazione ad una soglia di errore definita.

Il raffreddamento di alimenti fluidi, ha compreso lo sviluppo del progetto per il raffreddamento di masse alimentari con gas in controcorrente. è stato necessario acquisire conoscenze teoriche sulla termodinamica dei gas in moto turbolento ed elaborare modelli per la simulazione del processo; quindi si è potuto sviluppare un prototipo di impianto per la verifica sperimentale del modello. Sono state affrontate e messe a punto le metodologie di analisi chimica sui prodotti organici, le modalità di individuazione delle variabili di processo in campo alimentare, le modalità di elaborazione delle simulazioni per trasformazioni chimiche e termodinamiche, gli sviluppi di software compatibile con diversi linguaggi di programmazione, il trattamento di dati con la gestione di grosse banche dati, le valutazioni per individuare i trasduttori di misurazione delle variabili, la definizione dei controlli statistici più efficaci in relazione ad una soglia di errore definita. Il primo prototipo è stato pensato per il raffreddamento del mosto per la produzione di vino ed ha effettuato la sperimentazione.

Altro esempio di progettazione di macchina speciale ed innovativa, è stato quello dell'Impianto “ ALIMENTATORE 5 ROTOLI“ . Tale Impianto è stato progettato con unico scopo di predisporre un “magazzino“ di max 5 rotoli, in modo da poter alimentare la macchina di taglio con un numero variabile da 1 a 5 tappeti, contemporaneamente.
L' impianto si compone di: CARICO MANIPOLATORE, CENTRATORE, TELAIO, ASSE LINEARE, BASAMENTO + NASTRI (o SVOLGITORI) + RULLI (o SUPPORTI), GRUPPO RINVIO. Il ciclo di lavorazione è costituito dalle sequenti fasi: ciclo di carico e ciclo di scarico. Durante il ciclo di carico l'operatore, coadiuvato grandemente dall'automatismo del sistema, riesce a caricare i rotoli contemporaneamente, fino ad un massimo di 5. La fase successiva ovviamente è costituita dalla lavorazione vera e propria che consiste nel taglio del tessuto. Una volta tagliato il tessuto, la macchina è in grado, essendo stata progettata allo scopo, nel riportare indietro nel sollevatore di carico, i rotoli e ripristinare le condizioni iniziali.

Sistec ha realizzato uno studio ed analisi, che poi si è trasformata in progettazione e realizzazione di soluzioni innovative per il taglio laser di tessuti tecnici e dei relativi sistemi di controllo intelligente. Nello specifico è stata studiata e si sono sviluppate nuove soluzioni per un sistema di taglio laser ad alta velocità di tessuti tecnici di varia tipologia con varie forme e misure (es. lati variabili) in grado di superare i limiti che caratterizzano le tecnologie di taglio tradizionali (lama o fustella). Sono state studiate delle soluzioni innovative che consentono di raggiungere velocità di taglio competitive, mediante l’utilizzo contemporaneo di più ottiche e di una sorgente unica. Tali ottiche seguono dei percorsi ottimizzati grazie ad un innovativo SW di controllo. Di particolare rilevanza la necessità di risolvere la problematica dei profili mediante modulazione del laser che, in base allo spessore ed al materiale, compensi la tipica forma a semi cono rovesciato, e la possibilità di ottenere anche forme elaborate, impossibili con le tradizionali lame o fustelle.

Il costante aumento della produttività fa si che l'attuale industria manifatturiera necessiti di lavorazioni su più turni e addirittura con turni senza presidio di operatore; i sistemi di taglio laser, siano essi della tradizionale tecnologia a CO2 o della più recente a fibra, fanno parte di quei processi di taglio che maggiormente si combinano con sistemi automatizzati di carico e scarico. Se poi come spesso accade nei reparti produttivi, si ha problema di spazio limitato, ecco che con il magazzino a torre, la cui peculiarità è quella di elevarsi al di sopra del laser stesso, se ne trae indubbio beneficio. Sistec ha realizzato recentemente un sistema a portale di carico / scarico per macchina a taglio laser con tecnologia fibra per un importante Cliente che produce rivestimenti esterni per hotel, grattacieli, stazioni metropolitane ecc. Nello specifico il sistema ha misura 6000x2000 ed è in grado di manipolare fogli di lamiera con spessori fino a 2 mm. Il carico/scarico costituisce la parte iniziale di una linea completamente automatizzata gestita da software parametrici e sistemi di supervisione; tale linea andrà a produrre pannelli curvi e piegati da rivestimento.